注塑加工模具加工尺寸变化的原因是什么?

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注塑加工模具加工尺寸变化的原因是什么? 改变注塑加工模具加工尺寸的原因是什么?1设备故障:成型设备塑化能力不足、进料系统不稳定、螺杆转速不稳定、停止功能不正常、液压系统止回阀故障、温控系统热电偶、加热器损坏等都会导致不稳定模具尺寸的。如果检测到这些故障,可以采取有针对性的措施加以排除。2如果成型材料选择不当,成型材料的收缩率对塑件尺寸精度的影响很小。如果成型设备和模具的精度很低,但成型材料的收缩率很小,很容易保证塑料件的尺寸精度。一般来说,成型材料的收缩率越小,就越难保证塑件的尺寸精度。因此,在选择成型树脂时,必须充分考虑成型收缩对塑料件尺寸精度的影响。选用的原材料,收缩率的变化范围不应大于塑料件的尺寸精度要求。应注意的是,根据用于分析的树脂的结晶度,树脂之间的收缩差异相对较小。一般来说,结晶性和半结晶性树脂的收缩比非晶态树脂的收缩小,所以收缩变化范围小,收缩波动后形成的相应塑性部分也较大;对于结晶性树脂,结晶度低,分子体积减小,塑性收缩也受树脂球晶大小的影响。球晶越大,分子块间隙越大,由于收缩率越高,塑料的塑性收缩越大,冲击强度越低。另外,如果原材料的粒径绝对全部,且含水量不合适,然后将原材料与新原料完全混合均匀,每批原材料的性能就会不同,型号也会波动。形状尺寸。三。模具结构的设计和制造精度间接影响到塑料件的尺寸精度。在成型过程中,如果模具刚度不足或型腔在成型压力下很低,则模具变形,塑料件的尺寸成型不稳定。如果导柱与导套块的配合间隙因制造精度低或过度磨损而脱节,塑料件的成形尺寸精度也会降低。如果模具型腔因成型材料内部硬填料或玻璃纤维增强材料而轻微磨损,或模具采用多模腔成型,则模具型腔与浇口之间存在误差、通道误差、进料口与其他材料的平衡不当,如灌装模具不一样,也会造成尺寸波动。因此,在模具设计中,应设计足够的模具强度和刚度,严格控制加工精度,模具型腔材料应为耐磨材料,型腔表面最好用于冷处理和冷硬化处理。如果塑料件的尺寸精度要求很低,不要使用模具的多腔结构来保证塑料件的成型精度。在模具精度上必须设置一系列辅助装置,使模具的生产成本非常低。4成型条件永远不会相同或操作不合适。注塑加工成型时,必须根据工艺要求严格控制温度、压力、时间等工艺参数,特别是各塑件的成型周期必须一致,不得随意改变。如果注射压力很高,保温时间长,模具温度很高或绝对均匀,筒体和喷嘴处的温度很低,模型冷却不足,模型体尺寸将绝对平滑。一般采用较低的注射压力和注射速度来延长模具的充型和保压时间,提高模具温度和材料温度,从而克服尺寸不稳定的缺点。需要提醒的是,环境温度的变化对成型尺寸的波动也有一定的影响。设备和模具的加工温度应根据外部环境的变化及时调整。5试验方法或条件不同。如果塑料零件的方法、时间和温度不同,测量的尺寸会有很小的差别。温度对试验的影响最小,因为塑料的冷膨胀系数是金属工业的10倍。因此,有必要采用本标准规定的方法和温度条件来确定塑料件的结构尺寸,塑料件必须充分冷却后才能进行测量。一般情况下,剥离模式下10小时内塑料件的体积变化很小,基本上在24小时内设定。

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